这几天，浙江中辉皮草有限公司正在调试11级多效闪蒸设备。相关负责人告诉记者，以前带有稀硫酸的污水经简单处理后直接排放，而新设备可以把多余水份蒸发掉后再将硫酸回用。据悉，该项目将于8月正式投产，预计每天可减排污水200吨，回用硫酸3吨至5吨，并且大大降低污水中的COD含量。

　　众所周知，制革、纺织行业一直面临着“耗水耗能高、污染较严重”的不良现状， “中辉”深知，跨不过这个槛，就没有未来可言。于是，早在2005年，公司就已向“高耗重污”全面宣战。此后，它的皮草、人造丝、制革分别在行业中率先实施了清洁生产及ISO14001环境管理体系。

　　良好的开始是成功的一半。2005年8月，中辉公司开始实施中德政府合作的浙江省环保咨询项目——有效率的环境成本管理项目，公司内部专门成立了项目实施领导小组，先后完成了详细的物料实施流程图、成本和环境影响分析、研制和实施措施等一系列工作。当年就使公司的废水排放减少了36％，燃煤使用减少了20％。

　　记者在人造丝车间看到，淋洗工序旁安装着一条条粗大的铁管，这个被称为热交换器的设备，可以把废热水的余热有效利用起来。据了解，人造丝的淋洗工序需要用大量的热水，在实施措施以前废热水就直接排放掉了，排放时的温度还有将近６0℃，对环境造成了热污染，同时还使公司能源造成了流失。安装了热交换器以及冷却塔后，新进入的工业用水在充分吸收高温废水的余热后，再稍加温就可以使用了。而这时，废水还尚有余温，再经管道通入纺丝车间，用于维持该车间恒温恒湿的状态。据测算，该项目仅投入20万元，但每年减少的用煤量却高达3430吨，直接节约成本300万元。

　　长期以来，制革行业为使其产品柔韧适于使用，必定要在鞣制过程中使用金属元素“铬”，铬作为一种致癌物质进入废料中会对环境造成严重污染，使该行业面临着空前的环保压力。去年10月开始，中辉公司研发的低耗水少铬鞣生态皮革项目进入了批量生产阶段，新技术采用铝鞣、甲醛鞣等代替铬鞣，不但跳出了制革造成污染的尴尬处境，也使企业尝到了科技创新的甜头。投产后，公司COD排放、用水、用汽、用电等各项指标全面下降。

　　中水回用、变频节电、废粘胶再利用……几年来，中辉公司共制订和实施了近百项循环经济改善方案。以去年为例，该公司仅靠各个循环经济项目就增加了1300万元的效益。