桐企借力信息化，向“智造”转变

　　当互联网融入纺织业，会产生怎样的“化学反应”？昨天下午，嘉兴市纺织行业与互联网融合发展现场会，开进了新凤鸣集团。现场，新凤鸣“55211”信息化工程(二期)项目正式启动，企业信息化发展再添强动能。和新凤鸣一样，桐乡一大批企业正借助信息化这对隐形翅膀，向“智造”转变。

　　用5年时间

　　打造行业一流的信息化能力

　　信息化和工业化的高层次的深度结合，即两化融合，是“中国制造2025”的重要基础项目之一，推动着企业不断向研发和创新转型。

　　作为我市纺织行业与互联网融合发展的样本之一，新凤鸣集团通过对传统的化纤长丝产业进行大胆尝试，建成了国内规模最大的长丝自动化制造规模。去年，企业还专门制定了“55211”信息化建设战略规划。

　　据介绍，该项目计划用5年左右时间，有序建成经营管理、生产营运、客户服务、基础技术四大平台和智能工厂示范，构建信息化标准和信息安全2个体系，建立一套信息化管控机制，力争2025年底前全面完成智能工厂建设，打造行业一流的信息化能力。

　　新凤鸣集团CIO王会成介绍说，通过实施规划项目，企业信息化建设在ERP系统建设和MES生产制造执行系统等方面，已取得初步成效。

　　随着两化融合工作的深入推进，新凤鸣的产品差错率显著下降，市场占有率稳步提升至7%以上。同时，人均年产能达到428吨/人，增幅比例21.4%。产品升级周期降幅比例50%。产品不良品率降幅达到80%。

　　龙头骨干牵引

　　全市工业信息化迈出新步伐

　　纺织化纤业是桐乡的传统支柱产业，作为智能制造的重要基石，工业互联网已成为企业赶超发展的新利器，也正成为企业竞争的新赛道。

　　“桐昆集团股份有限公司是行业内较早瞄准信息化，也是较早开展两化融合，以及最早实现全流程信息化的企业。”现场会上，桐昆集团信息中心主任许燕辉不无骄傲地分享公司的工业互联之路。

　　起步早，意味着能够早见效。像桐昆智能落丝线，人员由原来的8人/班，减至4人/班，无损落筒减少85%人为因素的质量损伤。576位聚酯FDY工厂实施自动包装后，人员减少超80%。另外，大容量PTA-聚酯-FDY产业链协同项目的实施，使得运营成本下降21%，产品研制周期缩短天数比例达49%，人均产值提升40%。

　　今年以来，我市以龙头骨干企业为牵引，两化融合、智能制造得以迈出新步伐。回顾上半年，省经信委发布的《2017年省两化融合发展评估报告》中，我市省两化融合发展指数83.37，较上年80.12提升3.25，在去年成功晋级到一类地区后，全省排名再向前进2位到第21名。

　　截至7月底，全市通过贯标的企业数达到5家，位居嘉兴第一。全市累计入选省级制造业与互联网融合发展示范试点企业共有8家，数量居嘉兴前列。

　　自觉行动背后

　　配套政策和鼓励措施添动力

　　信息化改革成为企业自觉行动的背后，是政府的不懈推动。

　　在优质企业“两化融合”示范引领作用日益凸显的同时，我市优化完善了企业信息化建设奖励机制，截至6月底，共落实2017年度“两化融合”奖励、补助资金427万元。

　　同时，我市还出台深度推进“企业上云”的三年行动计划(2018-2020年)。与此同时，桐乡还出台相关配套补贴政策，对于上云总额超过5000元的企业，云服务商优惠40%，财政将继续按照省上云考核认定标准内容的30%进行补助；对于上云总额不到5000元的企业，直接赠送价值千元的基础套餐。

　　另外，为进一步激活桐乡企业“两化融合”的热情和动力，由巨石集团、桐昆集团等5家行业龙头企业发起成立的桐乡市工业互联网企业联盟，也已于上半年开始筹建，首批10余家企业已核准入会，不定期开展技术交流、考察培训等推动工业互联网建设的相关活动。