科学技术是第一生产力。这句话在工业化高速发展的今天，得到了充分的诠释和证明。近年来，桐乡大力推进科技创新，加快经济发展方式转变，以优化政策环境，进一步营造科技创新氛围；以加强主体培育，进一步提升企业核心竞争力；以完善平台建设，进一步提高综合服务能力。

　　桐乡企业的科技创新意识越来越强。浙江德和绝热科技股份有限公司立足高起点，走科技创新之路，在市场上闯出了一条稳健的发展之路；全球每10根冰上曲棍球杆中，有5根来自桐乡波力科技复材用品有限公司。傲人成绩的背后，是“波力”一个个科技创新打下的“基石”；浙江新远虹高分子材料有限公司总经理陆建甫说，科技创新已成为企业的新引擎，是企业开拓市场与发展空间的坚挺力量。

　　通过产学研等模式，许多企业在新能源这片产业蓝海中，唱响了科技创新无止境的“好声音”。

　　德和绝热：当节能环保产业的践行者

　　“德和绝热”展厅。

　　一块黑色充满气孔的“方砖”，掂在手里犹如泡沫般轻巧，用手指轻轻叩击，则会发出“叮叮叮”清脆的声响。气密性好、导热系数小，不燃烧、不老化、耐腐蚀，都是它的强项。

　　它叫泡沫玻璃，是一种以玻璃为主要原料，掺入适量发泡剂，通过窑炉高温发泡和退火冷却后制得，具有均匀的独立密闭气隙结构的新型无机绝热材料。

　　浙江德和绝热科技股份有限公司，就是一家因高性能泡沫玻璃而立于行业尖端的企业。2012年落地桐乡，创建桐乡德和绝热科技有限公司，总投资1.3亿元，拥有国标、美标两条生产线，设计生产能力为年产高性能泡沫玻璃6万立方米。

　　“变废为宝”，提升产品科技含量

　　行业独创玻璃再生利用系统、技术领域首创泡沫玻璃切割边角料再生利用系统……在“德和绝热”，“变废为宝”不仅仅是一项技术，它的背后，更多地承载了一家企业对于“可循环”理念的倡导。

　　近年来，“德和绝热”突破高性能泡沫玻璃国产化的技术瓶颈，填补了国内技术空白，专注于研究泡沫玻璃在我国保冷绝热领域及泡沫玻璃在民用建筑的应用与发展。

　　废玻璃一般都被当作垃圾处理，但“德和绝热”将废旧玻璃加工成了泡沫玻璃，市场十分看好，在诸多石化工项目上成为“缺一不可”的主角。

　　总经理管金国告诉记者，泡沫玻璃在全球只有美国和中国可以制造，但美国是用昂贵的玻璃作为原料，而“德和绝热”的泡沫玻璃则来源于废旧碎玻璃，实现了废旧资源的再生利用。“这也是‘德和绝热’成为目前国内技术最先进、规模最大的泡沫玻璃标杆企业的根本原因。”

　　管金国说，玻璃边角料是一种处理起来难度极高的产品，它不像其它废料可以进行垃圾发电，“德和绝热”通过废玻璃的再次利用，融合至泡沫玻璃产品中，让它的价值再一次体现。

　　泡沫玻璃废渣的再生利用，让“德和绝热”再次站在了行业的巅峰。“通过球磨、模压成型、发泡、退火，将废料再利用。”管金国说，生产过程中会有泡沫玻璃废渣出现，将废料循环再利用，从一定程度上减少了废料量，也给企业节省了成本，预计一年可节省300多万元。

　　科技让“德和绝热”在创新的路上不断前行。从平板玻璃，拓展至瓶罐玻璃、超白玻璃、日用玻璃。“CRT玻璃就是一个突破。”管金国说，CRT玻璃又被称为显像管玻璃，就是老旧电视机上厚厚的那一层，由于材质问题，以前都是无法处理的，通过工艺的不断改进，设备的提升，CRT玻璃被成功吸收。如今从原料比例来说，CRT占了其中的30%，从一定程度上提高了产品质量。

　　“德和绝热”还研发了一些泡沫施工用的辅助材料，譬如专用低温粘结剂、专用超低温粘结剂、专用高温粘结剂、专用密封胶等，不仅给企业创造了收益，也增强了企业在国际上的竞争力。

　　“机器换人”，实现制造蜕变

　　在“德和绝热”的智能车间内，没了传统生产线上那样不停忙碌的工人，只有几个零散的员工悠闲地管理着面前的几台机器；而此前，这一流程需要10个人逐件手动操作完成。“一台机器的工作效率往往是工人的数倍。”管金国透露，去年，他们在震动、制粉、隔栅、称重等环节上增加了四个自动化工位，减少用工12人，仅一年的人工开支就节省了60多万元。

　　更让管金国骄傲的是，这四个自动化的机器都产于“德和绝热”研发试验中心。“投入200多万元，研发了一年。”管金国认为，在人口红利逐年减弱的过程中，“机器换人”是现代企业发展的大势所趋，“机器换人”不单改变劳动密集模式，还提升了产品含金量，使产品更加一致性。

　　“机器换人”的“新常态”扑面而来。“我们的目标是形成一种‘433’的架构，40%一线工人，30%生产管理，30%销售。”今年，“德和绝热”在“机器换人”上再次大手笔投入100多万元，在“脱模”环节尝试用机器替代人工。管金国说，脱模工序原来需要人工来脱模，采用三班倒，365天24小时不停至少需要12个工人，而同样的工作用机器替换后，起码可以省掉10个工人，降低了不少成本。

　　节能改变世界，细节决定成败

　　节能改变世界，这是“德和绝热”的企业愿景，也是企业发展的不竭动力。2012年度十佳节能降耗企业、2012年度浙江省工业循环经济示范企业……一个个荣誉见证了“德和绝热”在争当节能环保产业的践行者。

　　“用电加热，热效率80%~85%；用天然气加热，热效率90%……”在管金国的办公桌上有这样一份表格，上面清楚地记录着这几年企业在节能降耗上的“经济报表”。他说，通过设备改造、燃烧方式的改变，提升了单位产量，也意味着降低了单位能耗。

　　2014年，“德和绝热”采用的燃烧方式是用电加热，每24小时可以生产2200块泡沫玻璃；2015年初，采用天然气加热，每24小时可以生产2400块泡沫玻璃。“今年的目标是2600块。”管金国说，降低能耗是一个不断尝试的过程，目前，通过燃烧方式的改变，每立方米能降低单位能耗40%。

　　管金国说，“泰山不拒细壤，故能成其高。江海不择细流，故能就其深。”对企业而言，降低能耗是企业发展中的细节，但这个细节，能让企业走得更远。

　　波力科技：运动品牌迎来新时代

　　产品陈列(冰球棍)。

　　全球每10根冰上曲棍球杆，有5根产自桐乡。缔造这组数据的是位于桐乡经济开发区的台资企业——桐乡波力科技复材用品有限公司。

　　在“波力科技”，有一种材料发挥着极大的效应——碳纤维。无论是冰上曲棍球杆、羽毛球拍还是网球拍，正是碳纤维的存在，才让运动进入了一个新的时代。

　　碳纤维(carbon fiber，简称CF)，是一种含碳量在95%以上的高强度、高模量纤维的新型纤维材料。

　　“波力科技”总经理何国应说，大到航空飞机、卫星，小到衣物纤维、球鞋，乃至球拍上的应用，碳纤维都承担着一个“坚固如钢”的角色。用数字来解释，就是碳纤维比钢材的坚固性足足强8倍，重量则只有钢材的1/7。

　　“波力科技”正是在这个碳纤维的“王国”里，激流勇进，用一个个专利，一次次创新，刷出新的业绩。

　　一台机器代替15人  工作效率提升400%

　　在“波力科技”的备货车间内，员工陆敏飞正熟练地操作着自动裁切系统。“以前，这些都要靠人工裁切，现在有了‘它’，一条流水线一个人就可以全部搞定。”小陆指着一旁的电脑说，这跟电脑打样一样，通过电脑上的制图安排，机器进行自动裁切。自动裁切可以提高效率，提升产品质量的稳定度，减少耗材。

　　这样的自动化设备，几乎遍布“波力科技”的每一个车间：自动卷制，工作效率提升40%；自动研磨区，工作效率提升400%；自动喷漆室，一台机器代替了15人的工作量……

　　“‘机器换人’是企业发展到一定阶段的必经之路。”何国应说，效率、产量需要用数字来说话，对现代化企业而言，“机器换人”可以激发企业的新动能。

　　何国应解释，“用工荒”、“用工贵”的问题一直是劳动密集型企业的“老大难”问题。面对持续的用工压力，在渐失“人口红利”的今天，“技术红利”正逐渐成为企业转型升级的有力抓手。

　　何国应早就深谙“机器换人”对于企业的重要性，从企业在桐乡落地之时就“谋篇布局”，专门成立了研发设备的工程管理部，制定专门的奖励政策,鼓励全体职工为生产自动化献计献策……

　　“机器换人”大行动在“波力科技”开展着，今年又超前迈进了一大步。“如果‘机器手臂’研发成功，这一排的工人，将全部由‘机器手臂’代替。”何国应说。

　　记者在打磨车间看到，一排排工人，戴着口罩，每个人手里拿着一台小型打磨机，对曲棍球杆进行逐个打磨，边上时不时飞起“粉尘”。 “黑、脏、累，是打磨车间的特征，这里的作业条件相对比较不理想。”何国应说，以后，这里将是一排七轴的“机械手臂”，形成全自动打磨流水线。

　　据悉，“机械手臂”是“波力科技”与全球领先的机器人制造商日本“安川”合作研发的，目前已进入半成品生产调试阶段。何国应表示，未来，类似“机械手臂”的自动化设备将从打磨车间逐步向喷漆、卷制、折叠等环节拓展。

　　“‘波力科技’未来会将‘机器换人’用到极致。”何国应说，理想状态是，将人力下降至15%，自动化设备比例提升至85%。“下降人力比例，并不意味着减少员工数量，而是将员工调配至更舒适的岗位，把劳动强度大的作业留给机械化设备。”

　　“机器换人”带来的“技术红利”正在“波力科技”的车间内尽情释放，推动着企业从年生产冰上曲棍球杆40万支规模成长为如今年生产150万支，成为全球产量第一的冰上曲棍球杆公司。

　　科技创新，专利先行  企业发展的“最强大脑”

　　韩春韶，毕业于浙江理工大学，虽说进入“波力科技”只有7年时间，但从他手里“诞生”的专利已多达20多项。

　　电脑温控系统从“PFC”提升至“PLC”，这是韩春韶近年来最骄傲的“作品”，每年直接降低耗材率50%。

　　韩春韶说，电脑温控系统“PFC”是碳纤维再生产过程中的一个重要环节，通过多个点位的加热，使得碳纤维“固化”，“PFC”温控的精准度在2~3℃，而“PLC”温控的精准度在1℃，乃至更低。“虽然只是1~2℃之差，但其中的偏差不是一点点。”韩春韶说，一度之差可以造成整个产品的报废。

　　在“波力科技”的技术研发中心，像韩春韶这样的研发人员，多达100余人。“如果说技术研发是企业转型升级的内生动力，那么技术人才是企业未来发展的脊梁与支撑。”何国应告诉记者，“波力科技”每年以当年企业营业额的3%，作为科技研发投入经费。2015年，营业额突破4亿元，这也意味着，科技研发经费达1200万元。截至目前，“波力科技”已拥有专利近140个。其中，发明专利占了三分之一，足以说明“波力科技”自主创新能力的强大。

　　波力运动旗舰馆

　　从“二产”迈向“三产”的跨越式发展

　　“今年5月，桐乡波力运动旗舰店正式对外开放。”在何国应的办公室墙上，有一张企业的3D效果图。记者看到，3个网球场“平铺”在大楼的顶层。何国应说，这就是桐乡波力旗舰店，是全国第四家综合型运动馆，里面有游泳池、羽毛球场、SPA池、攀岩、多功能视听室、球拍博物馆等。

　　“这是我们在桐乡探索工、商、贸一体的实践。”何国应介绍，在桐乡这个叫“工业旅游”，在台湾，我们称它为“观光工厂”。通过球拍博物馆，可以让游客了解曲棍球杆、羽毛球拍的生产过程，也可以了解球拍的演变历史。何国应坦言，将旅游融入工业，以二产带动三产，三产反哺二产，将单一的工业生产拓宽到工、商、贸一体的做法，正是“波力科技”面对新常态的积极作为。

　　新远虹：为电缆料植入科技基因

　　车间工人正在为线缆涂刷胶水。

　　在洲泉，有这样一家企业，规模虽小，但生产的都是科技型产品。

　　这家公司名叫浙江新远虹高分子材料有限公司，专门从事电线电缆用塑料研究、开发、生产加工和销售，自2002年成立以来，紧紧依靠科技进步，不断完善内部管理，逐步发展壮大。目前，公司拥有8套先进生产设备的造粒生产流水线，电缆料年生产能力2万吨以上。

　　企业总经理陆建甫表示，科技创新已成为企业发展的新引擎，通过科技研发、技术改进，不仅为企业带来了一项项荣誉，也转化为非常可观的经济效益。

　　近年来，依靠技术进步，公司产品的开发和生产能力得到了持续稳定增长，仅2015年，企业实现销售额6000万元，增长率达12%。

　　企业不断创新发展

　　规模比创业初扩大了3倍

　　今年年初，浙江新远虹高分子材料有限公司从大麻镇工业北区搬到了洲泉镇，规模从原先的6000多平方米扩大到了20000平方米。

　　记者在“新远虹”生产车间看到，几台设备正在开足马力生产。纵观整个车间，没有高大上的精密设备，只有几套机器生产着制作电缆材料的颗粒。

　　陆建甫告诉记者，他们主要做电线电缆材料，在大多数人眼里，这个包裹在铜丝外面的塑料皮就是一张最最普通的塑料皮。

　　其实，这个看似技术简单的产品，含金量却很高。“不要小看了这个，低温、耐热等技术全在这个小小的颗粒里面。”陆建甫说，作为一家高新技术企业，要想发展，科技创新永远是关键。

　　这几年，“新远虹”在科技创新方面走的每一步都非常扎实，一方面积极拓展产品线，开辟更多的领域，另一方面，注重提升效率，完成了企业内部的自动化，大幅提升企业的生产效率。去年，“新远虹”开发了增塑剂的液体定位和运输设备，在提高工作效率的同时，提升了增塑剂液体的计量精准度。

　　有员工告诉记者，过去公司从其它地方运来的增塑剂液体，需要工人从槽罐车中运输到公司的储油罐中，以前通常是用油桶一桶桶倒出来再称量，费时费力不说，常常还会洒出来造成二次浪费。

　　2015年，公司在这一领域进行科技创新，专门设计了油泵式全自动机器设备，如今，一只小小的油泵就解决了所有问题。“现在很方便了，原本要花半天时间才能清理一辆槽罐车的量，现在一个小时就能搞定。”陆建甫坦言，科技创新在提高效率的同时，也减少了员工的工作量和工作强度。

　　与上海杭州等地院校联姻

　　建立长期产学研合作关系

　　人才是企业发展的关键支撑，对于高新技术企业来说，研发更需要人才。

　　为了让人才培养更有可持续性，“新远虹”建立了一套人才培养机制，包括科研人员的绩效考核、职称评定、专利奖励等制度。

　　“新远虹”还非常重视研发工作的组织和管理，为确保研发经费投入的足额到位，专门制定了“研发项目科技投入核算制度”。此外，还组建了技术研发中心，负责新产品研究开发和技术改造工作，特别是高性能及特种性能类产品的研发和制造。

　　为了确保持续的科技创新能力，公司专门成立了电缆料研发实验室，每年投入科研经费150万元，并配置了完善的测试仪器和实验设备，确保产品的检测和试验要求。

　　同时，还与大专院校、科研院所积极开展产学研合作，并把高校和科研院所作为企业持续创新发展的重要技术支撑，为提高企业的技术创新能力打下坚实的基础。

　　前两年，环保型电缆料一直是公司急于攻破的难题。“欧盟的要求非常高，我们在一级的基础上，上升到二级，难度很大，但若能攻破，附加值大大提高不说，整个行业的竞争力也会增强。”陆建甫笑着说，那段时间，他常常带着几名研发人员加班加点。

　　功夫不负有心人，经过五六个月的钻研，终于在电缆料的有效产品中去掉了汞、铅、镉等重金属物质，使电缆料成了名副其实的环保型材料，更成了下游企业出口的“香馍馍”。

　　截至2016年3月，“新远虹”实现科技成果转化23项，在科技成果转化的过程中，形成知识产权13件，且全部为授权实用新型专利。公司以“超虹”牌电缆料独树一帜的市场影响力，在杭嘉湖地区获得了良好的口碑。

　　开发新产品不遗余力

　　汽车充电桩电缆料成下个目标

　　新能源的开发利用已成潮流，“新远虹”如何在新能源这片产业蓝海中，唱响科技创新无止境的“好声音”呢？

　　随着新能源汽车的升温，不少企业想从中分得一杯羹。“新远虹”率先一步，从2014年起就与上海、杭州等地院校开展产学研合作，在汽车充电桩电缆料研发上狠下功夫。

　　经过近一年的研究实验，终于攻克了汽车充电桩电缆料的拖磨、刮磨、耐液体、高温压力、低温卷绕、低温冲击等性能项目的难题，在汽车充电桩电缆料这一新领域占据了主动权。

　　为什么如此重视科技创新？科技创新能为企业带来什么？陆建甫坦言，随着中国经济进入新常态，很多实体企业面临着各种生存压力，若企业不能倒逼自己，不积极主动适应新常态，那么后果可想而知。