今年，巨石集团的“智慧工厂”项目，入选2015年浙江省“两化深度融合”智能制造专项计划示范项目。

　　以信息化带动工业化、以工业化促进信息化的“两化深度融合”，正成为企业改变传统生产模式、提升生产力、实现制造向“智造”转型升级的新引擎。

　　乌镇成为世界互联网大会永久会址，对于桐乡各大企业来说，大数据、互联网经济，再比如智慧工厂……这些名词有着别样的吸引力。

　　面对新常态，一场依托信息化进行的深刻变革，正在巨石进行着。

　　互联网+统一管理

　　一次登录操作所有系统

　　从2005年设立巨石香港公司到2012年巨石埃及公司成立，短短几年间，巨石已在南非、韩国、意大利、西班牙等国家和地区建立了14家海外公司，再加上浙江桐乡、江西九江、四川成都、埃及苏伊士四个生产基地，公司足迹已遍及100多个国家和地区。

　　问题也随之而来。如此庞大的规模，给公司统一管控带来不小的挑战。

　　2008年5月，巨石启动新一轮信息化建设，打造综合业务处理和生产经营业务管控两大管控平台。

　　目前，公司信息系统在业务管控上涵盖了从原辅材料进厂到成品出厂的供应链、制造、营销、结算的整个业务过程管理。信息化系统覆盖公司国内各子公司及海外工厂，同时对两大业务平台进行了异构系统的整合，通过建设公司信息系统门户，实现多业务系统的集成，统一数据、权限、账户管理，操作人员通过一次登录门户就可以进行权限范围内的所有系统操作。

　　据测算，销售发货周期从原来的1.5天缩短至1天，生产订单分配周期从原来的3天缩短到1.8天，行政审批流程缩短到半天，甚至几分钟以内。通过信息化系统的使用，业务流程周期缩短，每年可以精简人员50人，按1人5万元/年计算，每年可节省人工成本250万元。

　　巨石在很早以前就已将信息化上升为公司战略，制定了《巨石集团十二五信息化发展子战略规划(2011-2015)》，提出了构造一个支持集团化和国际化管理的信息化管理平台，建立“集团本部、控股子公司”二层级管控模式的管理体系，强化公司总部管控功能，加强控股子公司的管理信息集中度，实现总部与各控股子公司的管理协同。

　　在此平台上建设“二个中心(运营中心、数据中心)”和“三个快速反应体系(快速营销体系、快速供应体系、快速生产体系)”的目标。

　　如今，公司大到总部统一控制的ERP系统(这是一个业务统一、操作权限统一、管理流程统一制订的综合业务和信息门户，在办公室里就能实现从生产到物流的一体化管控)，小到每道工序的自动化控制系统(实现了24小时监控，有专业的人员进行跟踪，及时对异常情况进行反馈处理)，都实现了信息化系统的实时自动管理，提高了一线工作的舒适性和安全性。

　　互联网+机器换人

　　4人操作85176个货位

　　一个存储能力达85176个货位的仓储区，日常的操作员工只要4人，16台双伸位堆垛机、400余台地面输送设备和4套触摸式地面人机操作站，通过总控调度系统统一调度分配，实现了货物的自动化存取。

　　这就是公司自动化仓储中心的立体仓储区。

　　据了解，通过全面实施“机器换人”，目前已经实现仓库作业的机械化、自动化，大大提高了工作效率，并解决了储存品种受限的难题。

　　此外，公司自主研发的重点工段自动卸筒系统、原丝筒自动定位摆放系统、机械手臂自动下纱系统、自动摆托系统等，都将“机器换人”不断推向深入。

　　纵深推进的同时，效果也直接反映在数据上。随着信息化系统的上线运行，公司各业务单位工作准确率在原有基础上得以有效提高，数据准确率在99.9%以上，工作质量和数量得到有效提升。“机器换人”换来的，是巨大的经济效益。

　　不仅如此，公司的水、电、气等能源也得到了实时监控，使用量得以有效控制。

　　巨石的成功离不开不懈的探索和创新。

　　这一点在巨石生产线的装备提升改造上得到了很好的印证。由于玻纤产品和生产线的特殊性，许多引进的机器人并不能适应生产需要，巨石便专门成立了项目“攻关小组”，用于改造和自制机器人。

　　巨石每年在装备提升上的研发投入达到3000万至5000万元。因此，自制的机器人在工厂车间里并不少见。“都是巨石员工经过反复摸索和试验改造出来的。”如今，公司上下已经形成了一套“由工人提出设想——技术人员转化成可行技术方案——制作成品进行小范围试验——展示成果全面推广”的创新模式。

　　创新离不开机制的鼓舞和推动。每年年初时，公司在重点需要攻克领域都会设立专门攻关的招标项目，在公司内部公开招标，投中方若在一年内做出成果突破并通过公司验收，将会得到重大奖励。

　　有了先进的创新模式和鼓励机制，巨石对生产线的改造提升成果显著。除了自动化的生产线外，车间里需要人工完成的工作已经基本换成了机器，并且在不断完善。

　　互联网+工厂

　　绘就智慧蓝图

　　什么是智慧工厂？智慧工厂就是在数字化工厂的基础上，利用物联网的技术和设备监控技术加强信息管理和服务。智慧工厂最终是为构建一个高效节能的、绿色环保的、环境舒适的人性化工厂。

　　眼下，巨石正在依托信息化，描绘智慧工厂蓝图。“现在，公司在‘机器换人’和管理软件上都达到了一定程度，那么生产和管理应该怎么衔接成为首要矛盾，打造智能车间也就自然而然地被提出来。”集团体系管理部副总经理于亚东说。

　　这是巨石确立以管控一体化为核心、生产制造智能化、IT服务智慧化为基础的“一核两基”信息化建设体系。

　　通过不断自主创新，推进生产线装备提升和技术改造，巨石在智能工厂的探索上越走越远。

　　对于巨石来说，如今玻纤的自动化生产线已经具备了数据采集的条件，管理软件也很完整，智能工厂的改造有了技术保障和硬件设备支撑，智慧工厂项目成为公司今年的重点规划项目。

　　在二分厂，目前一种称之为“质量管理系统”的软件已成功投入运行。该软件对原料到成品的各项数据进行全程采集、实时反馈。归根到底是要建立一套完整的质量追溯系统，假如一个产品在某项标准上出现波动，那么就能通过质量管理系统进行查询，到底是在哪一个生产阶段出现了问题。“目前系统的各项数据还只能呈现在电脑桌面，接下来我们会重点开发APP，把数据‘搬’到手机等移动终端。”于亚东说。在他看来，建设智慧工厂的核心要素就是一切生产标准化，一切标准数据化，一切数据可视化。当一切生产流程数据化、可视化以后，就有了公司自己的“大数据”，对“大数据”进行系统分析，就可以对决策提供科学、可靠的支持。

　　于亚东透露：“智慧工厂项目马上要进入招标阶段，公司预计用两三年时间完成桐乡基地的智慧改造。”

　　在探索信息化的道路上，巨石无疑是先行者。早在2012年，巨石集团就被国家工业和信息化部评为“国家级工业化和信息化深度融合示范企业”。正如集团总裁杨国明曾在全市工商强市暨互联网经济发展大会上所言，传统制造业企业要转型升级和可持续发展，“两化”融合是必由之路，巨石坚持以信息化带动工业化、以工业化促进信息化的发展道路不会动摇。