打开电脑配色系统，点击“发送配方”，配方文件随即传送到了一旁的生产线上。从空桶上传到涂料封装下线，平均1分钟能调色灌装1.5桶涂料。这是记者在浙江曼得丽涂料有限公司看到的自动化生产场景。就在昨天，该公司的这一生产线正式亮相，吸引了各地同行业企业的关注。

　　 据介绍，这是由“曼得丽”参与自主研发，目前国内自动化程度最高的一条自动调色生产线。从最初的涂料桶贴标签到调色，再到最终的灌装封盖，均实现自动化控制。

　　 “别人不理解，问我为什么要上这条生产线？”该公司总经理沈国强的开场白语重心长，他说，随着史上最严环保法的实施，既要清洁生产，同时又要保证质量，还要降低对人工的依赖，更要和大企业比拼，这让涂料企业倍感压力。研发运用独一无二的生产线，无疑是一条出路。

　　 机器换人，新装备首要解决的是人工问题。“现在，一个人就能管控整条生产线的运行，同时还能保证高质量配色。”该公司副总经理曹兴龙表示，一般涂料厂，基本是两至三班倒，大概需要10多人，工作16个小时，“如今只需4个人工作8小时，还能超额完成生产。”

　　 对涂料生产企业而言，除了降低劳动强度，涂料的配色则是重中之重。

　　 然而，传统人工调色受水平和环境的影响，即使是熟练型技术工人一天也只能调20个颜色。而该套生产线，完全运用电脑软件配方技术，确保精准的同时，调色量能增至50个，甚至更多。

　　 形象的说法是，坐着喝杯咖啡的功夫，就能拿到刚下单的涂料。

　　 面对新《环境法》念起的“紧箍咒”，涂料企业清洁生产的这根弦拉得更紧了，“曼得丽”借助自动调色生产线，改变了传统概念里对调色脏乱差的印象。

　　 记者在现场看到，200平方米的车间内，摆放着一条生产线和一台电脑，以及整齐堆放的涂料桶，地面上也是干干净净。伴随着一桶桶成品涂料的下线，除了设备发出的运转声，看不到废水和废渣。“传统人工配色，要拿大缸来调色，往往客户需要500公斤，实际调出的是550公斤，剩余的都浪费掉了，而且调色缸还要清洗，产生废水和废渣。如果一天做100吨涂料，废水能达到2吨。”曹兴龙告诉记者，如今，这些困扰完全不存在了。

　　 据悉，机器换人带来的辐射效应，还在于产量的大幅提升。预计，该公司今年年涂料产量将提高50%。

　　 更为期待的是，该公司将在运行自动化生产线的基础上，引入自动码放设备。也就是说，在不久的将来，成品涂料下线后都无需人工搬运。