3月18日，巨石集团首创的双池窑生产线——年产14万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线在四分厂顺利投产。据了解，该生产线采用世界一流的先进生产工艺和装备，能使玻璃窑炉的综合能耗节约60%以上。
年产14万吨超大型无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线是全球迄今最大的无碱玻纤池窑拉丝生产线。该项目于2007年5月20日开工建设，于2008年1月5日建成点火。生产线共装备200块大孔径漏板，按照生产品种不同采用双池窑生产，其中8万吨窑炉按照企业相关配方设计，可生产高强直接纱，以适应大规模、多品种的现代化生产需要。
通过技术创新实现节能减排目标，是巨石集团10多年发展壮大的“法宝”。2004年，针对国际前沿的纯氧燃烧技术，巨石集团组织技术力量进行研究和开发，在窑炉结构、燃烧设备、熔制工艺等方面取得了突破性进展。2004年9月，巨石集团熔化部应用纯氧燃烧技术获得成功，填补了国内空白。此后巨石集团分别在自行设计、年产10万吨和12万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线的基础上，对该项技术进行再创新和优化，研发出通路纯氧燃烧技术，使企业生产的能耗进一步下降，一举填补了国际空白。
为了最大限度地减少对环境的污染，巨石集团着力于玻璃纤维废丝回用技术的研究。从1997年开始，巨石集团在原来的年产5500吨无碱组合炉生产线上采用废丝回用技术，投入量由最初占原料的不足10%提高到80%以上，最高投入量达到100%，取得了经济和社会效益的“双赢”。2002年，巨石集团年产6000吨无碱玻纤环保型池窑拉丝生产线，100%以废丝为原料，每年实际回收利用硬废丝超过7200吨，每年为企业创造利润超过2000万元。在此基础上，巨石集团又投资3亿元，在九江公司建成一条年产3万吨无碱玻纤环保型池窑拉丝生产线，并于2006年7月投产，彻底解决了困扰企业的废丝处理难题。这项由巨石集团首创的技术，对全球玻璃纤维废丝的环保处理产生了革命性的影响。2005年3月，该技术获得国家发明专利。
以2006年实际能耗和排放为标准，巨石集团2007年万元GDP能耗下降15.16%，万元产值综合能耗为0.64吨标煤，全年节约标煤22550吨，减少二氧化硫排放2250吨。企业有关负责人透露， 至2012年，巨石玻纤产量有望突破150万吨，销售收入破100亿元，进出口总额突破10亿美元。
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